很多使用者在空壓機設備的選擇、運行、維護上投入了大量精力和資金，但是對壓縮空氣管路的疏忽導致了很大浪費。
大氣中含有腐蝕性的氣體、水蒸氣、碳氫化合物等雜質，每立方米的空氣中大約混有1億4千萬個固體微粒，這些雜質中有80％以上的顆粒直徑小於2μm，很輕易的通過空壓機和空氣過濾器進入壓縮空氣系統中。
含有各種雜質的空氣在經過簡單的篩檢程式後，便進入空壓機進行壓縮，由於在壓縮氣體時產生的高溫和氧化作用，導致壓縮機潤滑油品質下降並呈強酸性。這些固體微粒與壓縮空氣中的油及水蒸氣在一起進入壓縮空氣管網系統時，如使用傳統的鍍鋅管或碳鋼管道，管道內壁會首先遭到銹蝕，這是因為鐵活潑的化學性質特別容易導致生銹，鐵與空氣接觸就會和空氣中的氧發生化學反應，使鐵表面的分子變成氧化鐵–鐵銹。暴露在空氣中的鐵表面不斷氧化生銹，使鐵變得又軟又鬆。
普通碳鋼管使用時間長了管內部自然會有腐蝕雜質沉積出來。最終的結果是管道（包括焊口位置）腐蝕爛穿洩漏，有污染的空氣對氣動設備、氣動儀錶及終端產品品質帶來嚴重的傷害，增加了系統設備維修費用，洩漏壓縮空氣又直接浪費了大量的電能。實踐證明，笨重有污染且易漏氣的無縫鋼管及鍍鋅管慢慢地被淘汰了，安全隱患較多的PVC管也慢慢的遠離這個行業，取而代之的是新型的全性能鋁合金壓縮空氣管道，它憑藉優越的材料及生產工藝，可確保提供輸送高品質純淨如一的壓縮空氣，保護用氣終端安全和產量品質穩定。採用高性能的O型圈密封，可有效防止洩漏的發生，但相對來說價格較貴。
國內各工廠及企業壓縮空氣輸送管道均是直線型，單向管道，這樣會造成前端工作崗位可以正常工作，後端崗位壓力及流量供應不足。在安裝設計時沒有考慮分段區控制閥的設置，一個區域或一台設備出現故障會造成全廠停產誤工。在安裝時也很少考慮排水問題，很多企業的壓縮空氣輸送管道非常淩亂，有空中飛的，也有地下埋的，錯綜複雜無法排水。
也有部分廠家採用PVC或PPR作為輸送管道，由於其伸縮率較大，而沒有考慮到伸縮口的問題。因此在設計和安裝壓縮空氣輸送管道時，一定要讓有壓力管道具備專業設計、規劃和安裝。
（1）管子、管件及閥門經檢驗合格，並按設計要求校對無誤後方可安裝。
（2）所有管道支吊架均採用成品支吊架，具體數量由承包商自行計算得出。
（3）用於法蘭聯接的管道可採用二次安裝，即將法蘭與管道焊接後，再拆卸、校正和清理重新進行安裝。
（4）管道佈置圖中未表示的，由現場施工時決定走向的小管道，包括儀錶管等，應佈置整齊，走向合理，並應在其他管道安裝完後，根據工程規定、設計檔的要求進行安裝。
（5）管道在安裝過程中應做好成品保護，嚴禁手套、螺栓、焊材等雜物掉入其中。
（6）所有會受銹蝕的配件都須經防銹處理並加上適當的防銹塗料，而同時在進行安裝工作時，應防止因不同的金屬直接接觸而發生的電解作用。
（7）管道應設支架固定，特別是有柔性接頭的管道和不允許承重的管道，應另加支架固定。
（8）最大管道支撐間距不能超過5米。實際的佈置及細節由設計要求及參數表提供，提交專案管理及業主批准。
（9）不保溫動力管道支架一般採用弧形管托，但為防止由於水準方向發生徑向位移而導致管道意外脫落，應每隔24m左右設滑動支架。
（10）管道支架、支座及零件在去鏽除汙後刷防銹漆兩遍，灰色面漆一道。
（11）支吊架的焊接應由合格焊工施焊，並不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現象。
（12）管道的環向焊縫不得放在支架上，離開支架邊緣不小於200毫米，焊接鋼管的縱向焊縫應朝向便於檢查的方向。
（13）壓縮空氣管道螺紋連接時，每個分支管應在螺紋連接的閥門等維修件附近設置一個活接頭，以便於檢修。
（14）設計壓力大於1.0MPa的壓縮空氣管道在安裝完畢後應進行抽樣射線照相檢驗，抽檢比例不低於5%，品質不低於Ⅲ級。
（15）動力管道安裝完畢均應對管道系統進行強度試驗，當採用氣壓試驗時，低壓系統試驗壓力為1.15MPa，高壓系統試驗壓力為1.61MPa。
試驗介質為乾燥潔淨的空氣，試驗前需經建設單位同意，同時試壓過程中應切實做好安全防護及隔離措施。
試驗前必須用空氣進行預試驗。
試驗時應逐步緩慢增壓，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發現異狀或洩漏，繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。
然後穩壓10min，再將壓力降至設計壓力進行檢查，以發泡劑檢驗不洩漏為合格。
（16）承包商應在壓力試驗前提交試壓方案至項目管理方和業主批准。
